Série : Pourquoi les forets se cassent ? | Article 10
Mots-clés : angle de pointe du foret, foret 118 vs 135, foret à pointe fendue, foret HSS, guide de sélection des forets
En analysant les demandes de renseignements sur les forets, on constate une tendance. Les acheteurs demandent quel angle de pointe est « meilleur » — 118° ou 135° — comme si l'un était supérieur à l'autre. Or, ce n'est pas le cas. Chaque angle répond à un besoin différent, et la confusion provient généralement d'arguments marketing qui présentent le foret à pointe fendue de 135° comme un outil universel plutôt que comme un outil spécifique pour une application précise.
Nous fabriquons les deux en grande quantité pour des clients qui les utilisent de manières très différentes. Voici ce qui détermine lequel des deux doit figurer dans la boîte à outils d'un acheteur, et pourquoi.
Quel angle du point change réellement ?
L'angle de pointe est l'angle formé par les deux lèvres de coupe à l'extrémité du foret. On le décrit généralement comme « 118° est plus aigu, 135° est plus plat », ce qui est correct mais incomplet. Cet angle détermine en réalité trois choses :
• Quelle force de poussée axiale est nécessaire pour amorcer la coupe ?Une pointe plus acérée concentre la force sur une surface plus réduite, ce qui permet une meilleure pénétration. Une pointe plus plate répartit cette force sur un tranchant plus long.
• Comment se comporte le tranchant du ciseau.Le tranchant du ciseau — la courte section au centre de la pointe, à la jonction des deux cannelures — ne coupe pas. Il repousse la matière. C'est la principale source de friction et de chaleur au début du perçage, et son comportement varie selon l'angle de la pointe.
• Formation de copeaux.À 118°, l'épaisseur des copeaux varie davantage le long du tranchant : plus épaisse à l'extérieur, plus fine au centre. À 135°, l'épaisseur des copeaux est plus uniforme, ce qui est important pour les matériaux produisant des copeaux longs et filandreux.
Il ne s'agit pas d'opinions. Cela explique pourquoi ces deux points de vue existent et pourquoi l'un n'est pas simplement une « meilleure version » de l'autre.
Pourquoi 135° s'accompagne presque toujours d'un point de division
Il est important d'expliquer cela correctement, car c'est la partie que la plupart des guides de sources interprètent mal ou qu'ils omettent complètement.
Le tranchant du ciseau ne coupe pas ; il extrude la matière. L’angle sous lequel il le fait (son angle de coupe effectif) devient plus négatif à mesure que l’angle de la pointe s’aplatit. Concrètement : plus la pointe est plate, plus la partie centrale laboure plutôt qu’elle ne cisaille. Une pointe à 135°, laissée intacte, présente un problème de tranchant plus important qu’une pointe à 118°, et non un problème moindre.
C'est l'inverse de ce que la plupart des acheteurs pensent. Leur raisonnement est le suivant : « 135° est plus plat, donc plus plat signifie plus doux, et plus doux signifie plus facile à démarrer. » En réalité, un aiguillage à 135° non divisé dévie davantage qu'un aiguillage standard à 118°, car la géométrie censée assurer sa stabilité sur les bords extérieurs la rend moins stable au centre.
La géométrie de la pointe fendue a été conçue précisément pour remédier à ce problème. Elle intègre deux arêtes de coupe supplémentaires au tranchant du ciseau, transformant ainsi la partie centrale non coupante en une véritable surface de coupe. C'est ce qui confère à la pointe fendue à 135° son autocentrage et sa poussée initiale réduite, et non l'angle de la pointe en lui-même.
C'est aussi pourquoi les deux sont presque toujours vendus ensemble. Une fraise à 135° sans géométrie de pointe divisée est moins performante précisément dans les applications pour lesquelles l'angle de 135° est choisi : perçage de précision dans des matériaux durs, usinage CNC sans pointeau, perçage de surfaces courbes ou glissantes. Sans la géométrie de pointe divisée, il n'y a plus aucun avantage, c'est pourquoi très peu de fabricants proposent cette combinaison. Ce n'est pas une règle géométrique absolue. C'est simplement que la fraise à 135° sans pointe divisée est inutile.
Une idée fausse courante qu'il convient de corriger directement : le point de division n'est pas exclusif à 135°.La pointe fendue à 118° existe et est utilisée, principalement lorsqu'un acheteur recherche la poussée réduite et la polyvalence d'une pointe à 118°, tout en exigeant un centrage plus précis qu'avec une pointe standard à 118°, sans pour autant opter pour la géométrie plus plate et plus résistante à l'usure d'une pointe à 135°. Elle est moins courante car la plupart des applications à 118° ne requièrent pas un tel niveau de précision de centrage, mais il s'agit d'une configuration réelle et industrialisable, et non d'une simple curiosité de niche.
L'angle de pointage ne fait pas tout — le comportement des matériaux varie
Considérer l'angle de pointe comme la seule variable déterminant la réussite du perçage simplifie à l'extrême le problème. Voici quelques exemples où la règle « matériau plus dur, angle plus faible » ne s'applique pas :
•Aluminium:L'angle de pointe importe moins ici que l'angle d'hélice et le dégagement des lèvres. Un foret avec un angle d'hélice élevé (34°–38°) et un dégagement des lèvres important évacue les copeaux suffisamment vite pour éviter la formation d'arêtes rapportées — véritable cause de défaillance dans l'aluminium — que l'angle de pointe soit de 118° ou de 135°.
•Fonte :Ce procédé produit des copeaux courts et granuleux plutôt que longs ; l’avantage d’une évacuation efficace des copeaux à 135 °C est donc moins pertinent ici que pour les matériaux produisant des copeaux continus. De nombreux ateliers utilisent 118 °C pour la fonte sans problème.
•Acier inoxydable:C'est là que la pointe fendue à 135° justifie sa réputation. L'acier inoxydable s'écrouit sous l'effet du frottement, et l'action de labourage du tranchant au début du perçage est précisément ce qui déclenche cet écrouissage. Réduire ce frottement grâce à une géométrie de pointe fendue est indispensable pour obtenir une qualité de perçage constante tout au long d'une production.
•Plastiques et composites :Le raisonnement est complètement inversé. Ces matériaux nécessitent une pointe moins tranchante, et non plus acérée, pour éviter les fissures et les éclats lors du perçage. Les recommandations habituelles concernant l'angle de pointe des forets pour métaux ne s'appliquent pas.
Ce constat est cohérent avec tous les modes de défaillance observés dans cette série : une simple fiche technique ne suffit généralement pas à expliquer la situation dans son ensemble. L’angle de pointe interagit avec l’angle d’hélice, le dégagement de la lèvre et l’épaisseur de l’âme. En considérant ces éléments isolément, les acheteurs se retrouvent avec un foret conforme sur le papier, mais inadapté à l’usage.
Ce que cela signifie pour l'approvisionnement
Pour le choix des forets destinés à un atelier travaillant différents matériaux, un foret standard à 118° convient à la plupart des travaux courants à moindre coût. En revanche, si votre production inclut de l'acier inoxydable, de l'acier allié ou des matériaux trempés, ou si votre processus ne permet pas d'étape de pointage, un foret à pointe fendue à 135° n'est pas une option, mais une nécessité pour garantir la constance des tolérances et des temps de cycle.
L'angle indiqué sur une fiche technique n'est utile que si l'on comprend le problème qu'il résout. Un foret qui dévie, glisse ou s'use prématurément n'est pas forcément un mauvais foret ; son angle de pointe est peut-être simplement inadapté à l'usage prévu.
À propos de cette série
« Pourquoi les forets échouent » est une série technique rédigée par notre équipe de production. Chaque article se concentre sur un facteur précis influençant la performance d'un foret, de la matière première à l'emballage. L'objectif est simple : aider les acheteurs à comprendre ce qu'ils achètent réellement et à savoir quelles questions poser.
Date de publication : 28 juillet 2026