Qu'est-ce qu'un foret hélicoïdal HSS ?
Le foret hélicoïdal HSS est un type d'outil de perçage en acier rapide utilisé pour le traitement des métaux. Le HSS est un acier allié spécial présentant d'excellentes propriétés de résistance à l'abrasion, de stabilité thermique et de coupe, ce qui le rend idéal pour les tâches de travail des métaux telles que le perçage. Un foret hélicoïdal (également connu sous le nom de foret à tarière ou à goujures hélicoïdales) est un foret à cannelures hélicoïdales qui permet aux copeaux de coupe de sortir rapidement du trou de forage, réduisant ainsi la friction et la chaleur pendant le forage et améliorant l'efficacité du forage. La conception des forets hélicoïdaux HSS les rend adaptés à une large gamme de matériaux métalliques différents, notamment l'acier, l'aluminium, le cuivre et les alliages, etc., ainsi qu'à l'usinage du bois.
Caractéristiques des forets hélicoïdaux en acier rapide
1. Haute résistance à l'abrasion : les matériaux en acier rapide présentent une excellente résistance à l'abrasion, permettant aux bords de coupe de rester affûtés pendant de longues périodes.
2. Haute stabilité thermique : l'acier rapide peut fonctionner dans des environnements à haute température sans perte significative de dureté ou de déformation.
3. Excellentes performances de coupe : la conception à rainure en spirale des forets hélicoïdaux contribue à une coupe efficace du métal tout en réduisant l'accumulation de copeaux.
4. Qualité d'usinage fiable : les forets hélicoïdaux en acier rapide fournissent généralement des trous percés de haute qualité avec des dimensions précises et des surfaces lisses.
Types HSS que nous avons utilisés pour nos forets hélicoïdaux
Les principales qualités de HSS que nous utilisons sont : M42, M35, M2, 4341, 4241.
Il existe quelques différences entre eux, principalement liées à leur composition chimique, leur dureté, leur stabilité thermique et leurs domaines d'application. Vous trouverez ci-dessous les principales différences entre ces qualités HSS :
1. M42 HSS :
Le M42 contient 7 à 8 % de cobalt (Co), 8 % de molybdène (Mo) et d'autres alliages. Cela lui confère une meilleure résistance à l’abrasion et une meilleure stabilité thermique. Le M42 a généralement une dureté plus élevée et sa dureté Rockwell est de 67,5 à 70 (HRC), ce qui peut être obtenu par des techniques de traitement thermique.
2. M35 HSS :
Le M35 contient 4,5 à 5 % de cobalt et présente également une grande résistance à l'abrasion et une grande stabilité thermique. Le M35 est légèrement plus dur que le HSS normal et maintient généralement une dureté comprise entre 64,5 et 67,59 (HRC). M35 convient à la coupe de matériaux collants tels que l'acier inoxydable.
3. M2 HSS :
Le M2 contient des niveaux élevés de tungstène (W) et de molybdène (Mo) et possède de bonnes propriétés de coupe. La dureté M2 est généralement comprise entre 63,5 et 67 (HRC) et convient à l'usinage de métaux nécessitant des exigences plus élevées.
4. 4341 HSS :
Le 4341 HSS est un acier rapide avec une teneur en alliage légèrement inférieure par rapport au m2. La dureté est généralement maintenue au-dessus de 63 HRC et convient aux tâches générales de travail des métaux.
5. 4241 HSS :
Le HSS 4241 est également un HSS faiblement allié contenant moins d’éléments d’alliage. La dureté est généralement maintenue autour de 59-63 HRC et est généralement utilisée pour le travail général des métaux et le perçage.
Le choix de la qualité appropriée de HSS dépend des besoins spécifiques de votre application et du type de matériau à traiter. La dureté, la résistance à l’abrasion et la stabilité thermique sont les facteurs clés du choix.
Heure de publication : 18 septembre 2023